Les granulés de bois, ou pellets, séduisent de plus en plus pour leur performance énergétique et leur faible impact environnemental. Mais comment ces petits cylindres de sciure compressée sont-ils fabriqués ? Quels sont les critères de qualité à respecter ? Quels enjeux pour la filière ? Dans cet article, je vous livre un guide complet sur la fabrication des granulés de bois, pour mieux comprendre ce produit clé de la transition énergétique. 
Comprendre ce qu’est un granulé de bois
Un granulé de bois est un cylindre compacté de sciure ou de copeaux de bois, mesurant généralement entre 6 et 8 mm de diamètre et environ 10 à 25 mm de longueur. Il est un combustible 100% naturel. Sa fabrication repose sur un principe simple : concentrer l’énergie du bois dans un format dense, homogène, et facilement transportable, sans ajout de liants chimiques. Le granulé est aujourd’hui utilisé pour :
- le chauffage domestique (poêles, chaudières),
- la production de chaleur en milieu industriel ou tertiaire (chaudières biomasses et polycombustibles),
- plus marginalement, pour des usages spécifiques (litière animale, engrais, barbecue…).
Une matière première clé : la sciure de bois sèche
Tout part du choix de la matière première.
Les granulés de bois sont le plus souvent fabriqués à partir de des sous-produits de la première transformation du bois : 
- sciure (scieries, raboteries),
- copeaux ou plaquettes propres,
- on utilise également, dans une moindre mesure, des rondins issus des coupes d’éclaircies nécessaires à l’entretien des forêts et des coupes sanitaires permettant d’éliminer les arbres malades ou morts.
- éventuellement de chutes de bois non traitées.
- selon le type de la matière première, différentes classes de pellets sont produits : A1, A2, B. Consulter l’article « comment choisir son pellet » pour plus de détails.
Ce point est fondamental : pour garantir un granulé de qualité, il est indispensable d’utiliser du bois vierge, sans traitement chimique, ni colle, ni peinture. La ressource doit par ailleurs être homogène :
- essence principale : résineux (pin, sapin, épicéa) → excellente capacité de liant naturel (la lignine).
- les feuillus peuvent également être utilisés et ne change en rien la qualité des granulés.
- Il est parfois nécessaire d’apporter un additif naturel, l’amidon de maïs, pour assurer une bonne cohésion du granulé.
- Enfin, la matière première doit être préalablement séchée. Un taux d’humidité optimal se situe autour de 8 à 12 % avant granulation.
Quel type de matière peut-on transformer en granulé?
Le process de granulation repose toujours sur les mêmes grandes étapes que nous verrons en détail ci-dessous. En revanche, les contraintes varient fortement selon le gisement à valoriser : résidues de scierie, miscanthus, fientes de volaille ou autres déchets organiques. Découvrez nos contenus dédiés pour approfondir chaque type de biomasse.
Granuler du miscanthus
Une biomasse alternative au bois énergie à valoriser en granulés.
Fientes de volaille
Une piste locale pour transformer des effluents organiques en granulés.
Déchets organiques
Comprendre comment certains déchets peuvent être valorisés en granulés.
Connexes de scierie
Sciures et copeaux : un gisement naturel pour fabriquer des pellets.
Les grandes étapes de fabrication
Voyons maintenant les différentes étapes du processus industriel :
La collecte de la matière première
La matière première est collectée, comme nous l’avons vu, des scieries, raboteries, menuiseries ou entreprises forestières. Notons que Proxipel avec sa solution mobile permet de se rapprocher du lieu de production de la matière pour la transformer sur place et de réduire ainsi significativement les transports.
Le broyage
Les matières sont préalablement broyées en une ou deux étapes. Les coproduits de l’exploitation forestière sont l’objet d’un premier broyage grossier qui permet de d’obtenir une plaquette d’une granulométrie allant de 30 à 60mm. Ensuite, les plaquettes et les autres résidus plus petits (sciures, copeaux) sont mis dans un broyeur affineur à marteaux qui produits des fibres de tailles uniformes. Proxipel avec son modèle Proxiflex accepte les résidus de bois d’une taille allant jusqu’à 50 mm dans une trémie situé à l’arrière de la remorque puis, les 2 broyeurs affineurs montés en série et intégré à la machine permettent d’obtenir la granulométrie nécessaire à la fabrication du granulé.
Le séchage
La matière broyée finement est séchée dans un séchoir à tambour. Cette étape, très énergivore, est très souvent neutre en CO2 car alimentée avec d’autres connexes de scierie. Chez Proxipel par exemple, le séchoir breveté intégré au process permet d’accepter des matières jusqu’à 50% d’humidité, le bruleur est alimenté par une partie des granulés produits (10% environ).
Granulation
Cœur du processus : la matière sèche et calibrée est introduite dans une presse à granulés. 
- Elle est comprimée dans une filières cylindrique percée de trous de 6 à 12 mm selon le diamètre de granulé voulu. Un couteau coupe les granulés à une longueur de 4 cm maximum à la sortie de la filière.
- Sous l’effet de la pression et de la chaleur (générée par la friction), la lignine naturelle du bois fond légèrement, jouant un rôle de colle.
- La sciure est ainsi compactée et extrudée sous forme de petits cylindres de bois.
Paramètres clés à maîtriser :
- température de presse (~80 à 120 °C),
- vitesse de rotation,
- qualité des filières,
- homogénéité de l’alimentation.
Refroidissement et tamisage
Les granulés sortent de la presse encore chauds (70°) et légèrement déformables.
- Ils passent par un refroidisseur à air qui les stabilise mécaniquement. Le refroidissement permet d’obtenir une bonne dureté du granulé et termine le séchage qui atteint alors 5 à 10% d’humidité.
- Ensuite, le granulé est convoyé dans un tamiseur qui le sépare des fines (poussière) pour ne conserver que le produit conforme.
Conditionnement
Les granulés sont ensuite :
- stockés en vrac (silo), pour être livrés en camions souffleurs
- ou conditionnés en sacs (souvent 15 kg) pour le marché grand public principalement.
Le transport doit être réalisé avec soin pour limiter la production de fines (<1 % idéalement).
Les critères de qualité des granulés de bois
Pour garantir une combustion optimale et protéger les équipements des utilisateurs, plusieurs normes encadrent la qualité des granulés. La majorité des granulés sur le marché français (97%) sont certifiés aux 3 certifications existantes : Dinplus, Enplus et NF Biocombustibes solides. En Europe, la référence est la norme ENplus A1. Les principaux critères sont :
| Critère | Valeur cible |
|---|---|
| Humidité | ≤ 10 % |
| Teneur en cendres | ≤ 0,7 % |
| Pouvoir calorifique (PCI) | ≥ 4,6 kWh/kg |
| Taux de fines | ≤ 1 % |
| Durabilité mécanique | ≥ 97,5 % |
Le respect de ces critères garantit :
- une combustion propre (moins de suie),
- un rendement optimal,
- une meilleure longévité des poêles et chaudières.
D’autres critères peuvent rentrer en compte dans la selection du granulé. Consulter notre article « comment bien choisir son pellet »
Enjeux environnementaux et perspectives
Le granulé de bois s’inscrit dans une logique d’économie circulaire :
- valorisation de sous-produits de scieries,
- production locale, filières courtes,
- substitution aux énergies fossiles.
Cependant, la filière doit veiller à :
- préserver un équilibre entre ressource et demande,
- garantir une traçabilité exemplaire,
- optimiser la performance environnementale des unités de production (énergie utilisée pour le séchage, notamment).
L’innovation porte aujourd’hui sur :
- le développement de granulés à partir de ressources alternatives (bois de bocage, chanvre, bambou, marc de café),
- l’intégration dans des systèmes énergétiques plus complets (réseaux de chaleur),
- l’amélioration des rendements des équipements (chaudières de nouvelle génération).
Conclusion
Fabriquer des granulés de bois de qualité est un métier exigeant, qui repose sur la sélection rigoureuse des matières premières, la maîtrise fine du process industriel et le respect des normes les plus strictes.
Chez Proxipel, nous mettons en œuvre notre expertise pour accompagner nos clients vers des solutions de valorisation locales, durables et performantes. Grâce à notre technologie mobile unique, nous transformons les résidus de bois directement sur site, en réduisant les coûts logistiques et l’empreinte carbone.
Vous souhaitez en savoir plus sur notre approche ? Découvrir comment optimiser la valorisation de vos coproduits forestiers, résidus agricoles ou connexes de scierie ?
Contactez dès aujourd’hui nos équipes : nous serons ravis de vous conseiller et de co-construire avec vous des solutions sur mesure.
